准时交货为什么很差,生产计划没有得到有效执行,生产计划为什么不能得到有效执行,主要原因有两个:一是物料延误,二是物料不良;兵马未动,粮草先行;将帅无能,累死三军;不是计划没有变化快,而是没有将变化纳入计划之中;如何使业务出货计划,生管生产计划,采购进料计划同步跳动?如何与供应商就来料品质标准真正达成共识?本课程将为您一一呈现!

制造业工厂总经理,副总,总监及其他中高层干部..

1.如何分析订单交货周期及物料交货;
2.如何制订物料交货计划及进行交货进度控制;
3.如何进行延误交货分析及交货改善对策;
4.如何建立来料检验标准及如何与供应商进行标准交流;
5.如何实施来料检验标准及对来料异常进行处理;
6.如何进行来料不良分析及对来料不良进行改善;
7.如何建立降低物料延误不良的长效机制;

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第一讲:订单交货周期与物料交货周期的划定;
第一节:订单交货周期数据收集与分析；
第二节:物料交货周期数据收集与分析；
第三节:订单作业周期划分；（订单转换，技术准备；物料采购，生产）
第四节:各类物料采购策略的制订；（采购，外发加工，自制，策略库存）
第五节:各类物料采购，外发加工周期的确认；
第六节:各类物料自制生产周期的确认；
第七节:策略库存物料采购时机及库存方式确认；
第二讲:物料交货计划及交货进度控制;
第一节:订单汇总与订单负荷分析;
第二节:主生产计划的编制;
第三节:生产作业计划的编制;
第四节:物料交货计划的编制;
第五节:单向跟催与双向交流;
第六节:供应商产线产能认证;
第七节:异常状态下的进度跟进;
第三讲:延误交货分析与交期改善
第一节:各大类物料的延误状态分析;
第二节:各中类物料的延误状态分析;
第三节:各小类物料的延误状态分析;
第四节:各供应商延误状态分析排行;
第五节:延误供应商产能与交货能力再分析;
第六节:供应商交货能力辅导与选别;
第七节:与策略采购部门的工作互动;
第四讲:来料品质标准的建立与交流
第一节:来料品质标准建立的时机;
第二节:来料品质标准建立的步骤;
第三节:来料品质标准交流的载体设计与内容设置；
第四节:来料品质标准的确认与修订;
第五节:来料品质标准的文挡,图挡,实物资料库建立;
第六节:来料品质标准的双向培训与双向交流;
第五讲:来料检验实施及异常处理;
第一节:来料检验标准选用的依据;
第二节:来料检验标准(AQL)的确认;
第三节:来料检验载体表单的设计与内容分享;
第四节:来料检验方式的双向培训与双向交流;
第五节:来料检验实施与信息交换;
第六节:来料异常的快速处理;
第七节:来料异常处理后的责任成本追踪落实;
第六讲:来料不良分析与不良改善
第一节:各大类物料的不良状态分析;
第二节:各中类物料的不良状态分析;
第三节:各小类物料的不良状态分析;
第四节:各供应商不良状态分析排行;
第五节:不良供应商品控与过程控制能力再分析;
第六节:供应商品控能力辅导与选别;
第七节:与开发部门的工作互动;
第七讲:如何建立降低物料延误不良的长效机制
第一节:定位(战略)与理性(配称);
第二节:精确的流程与细节的规范;
第三节:健康的机制与良性的双向互动;
第四节:不断的修正与升级;
第五节:回归常识与人性;